Ein Gelenkarmroboter revolutioniert die Holzbearbeitung

Neben den traditionellen Tischler- und Schreinermaschinen sind CNC-gesteuerte Bearbeitungszentren (BAZ) im Holz verarbeitenden Handwerk mittlerweile keine Seltenheit mehr. Seit einigen Jahren setzen Betriebe verstärkt auf die maschinellen Lösungen, die vor allem im Formenbau in punkto Schnelligkeit und Genauigkeit einen wichtigen Vorteil gegenüber traditionellen Fertigungsmethoden bieten.
Die Tischlerei Eigenstetter aus dem mecklenburgischen Rehna hat sich bereits vor einigen Jahren für ihren ganz eigenen Weg entschieden. Für komplexe und übergroße Fräsarbeiten setzt sie auf ein innovatives und eigens entwickeltes Fertigungsverfahren mit einem fünfachsigen, CNC-gesteuerten Gelenkarmroboter, der nicht nur wesentlich flexibler als eine gängige CNC-Maschine ist, sondern auch einen sehr viel breiteren Aktionsradius hat.
Die Eigenstetter GmbH ist eines der Unternehmen, die sich auf der diesjährigen Internationalen Handwerksmesse (IHM 2016) in München auf der Sonderfläche „Land des Handwerks“ präsentieren. Im Interview verrät uns Maschinenbauer und Wirtschaftsingenieur Martin Eigenstetter, welche Herausforderungen bei der Entwicklung der preisgekrönten Robotertechnologie gemeistert werden mussten, welche Vorteile sie in der Praxis bietet und was uns am Unternehmenstand auf der IHM erwartet.

Im Interview mit Martin Eigenstetter

In Ihrem Tischlereibetrieb setzen Sie auf innovative Robotertechnologie. Mit welcher Zielstellung haben Sie den CNC-Roboter angeschafft?
Martin Eigenstetter: Im Prinzip war das relativ naheliegend. Wir wollten nicht den gleichen Weg gehen wie alle anderen. So eine relativ günstige Serienmaschine wie ein Roboter kann ein großes Arbeitsspektrum abdecken und die Arbeit der Handwerker ideal unterstützen.

„Ganz viel steckte noch in den Kinderschuhen.“

Welche Herausforderungen mussten Sie für die Einbindung des Roboters im Unternehmensalltag meistern?
ME: Da gab es vielerlei Herausforderungen. Wir haben im Grunde das gesamte Maschinenkonzept entwickelt, das Lastenheft und das Pflichtenheft erstellt und hatten von der Inbetriebnahme bis zu den ersten Projekten, die wir verwirklichten, andauernd irgendwelche kleineren oder größeren Probleme zu lösen. Ganz viel steckte noch in den Kinderschuhen.
Das Programm, das wir zum Betreiben der Maschine einsetzen, war auch noch sehr am Anfang. Zusammen mit unserer Unkenntnis und der Unausgereiftheit aller technischen Komponenten, hatten wir immer gut zu tun. Alles musste erst gelernt und entwickelt werden – von den beteiligten Komponenten bis zu den Zerspanungsstrategien, die so eine Maschine gerne mag.


Das klingt nach learning by doing?
ME: So ein Schwingen zwischen Theorie und Praxis, definitiv. Man überlegt sich etwas, setzt es um, dann hat man ein neues Problem, dann überlegt man wieder theoretisch und so kommt man zwischen Handwerk und Akademikern irgendwie voran.
Wie lange hat die gesamte Entwicklung gedauert?
ME: Anderthalb Jahre, dann hatten wir das Ding im Griff.
Wie haben die Mitarbeiter auf den neuen, technischen Kollegen reagiert?
ME: Erstaunlich positiv. Sie sind teilweise auch sehr stark involviert gewesen, teilweise haben sie auch an der Peripherie gestaunt, aber eigentlich war die Reaktion durchweg positiv.
Wer arbeitet bei Ihnen im Betrieb mit dem CNC-Roboter?
ME: Nur ein relativ geringer Teil unserer Mitarbeiter arbeitet mit der Technik, da der Programmieraufwand sehr hoch ist. Vom Prinzip her kann das jeder, aber ganz konkret wird nur von drei Leuten programmiert.

„Ein Systemroboter kann auf mehreren, verschiedenen Spannsystemen arbeiten.“

Welche Vorteile bietet der CNC-Roboter in der Praxis?
ME: Der Vorteil gegenüber einem gängigen Portalbearbeitungszentrum ist der, dass so ein Roboter immer fünfachsig unterwegs ist. Das ist beim Portalbearbeitungszentrum nicht immer der Fall. Darüber hinaus ist man beim Roboter nicht von vornherein auf ein Spannsystem festgelegt.
Normalerweise muss ich mir bei der Nutzung von CNC-Maschinen im Portalbearbeitungszentrum vorher genau überlegen, ob ich einen Nesting- oder einen Konsolentisch wähle und dann auch dabei bleiben – oder die Maschine ist bereits mit einem Spannsystem ausgerüstet. Ein Systemroboter kann, wenn man ihn mittig positioniert, auch auf mehreren verschiedenen Spannsystemen arbeiten. Dann kann ich heute auf einem Nestingtisch und Morgen auf einem Konsolen- oder auch auf einem Glatttisch arbeiten. Der Roboter ist also relativ flexibel bezüglich des Spannsystems.
Zusätzlich ist die „Z“, also die Höhe, die ich damit bezwingen kann, erheblich höher als beim üblichen Portalbearbeitungszentrum. Da hört das bei den Allermeisten bei 300 mm auf. Wir können deutlich über einen Meter, bei kleinen Werkstücken theoretisch bis zu zwei Metern Höhe arbeiten.

Wie genau arbeitet der CNC-Roboter?
ME: Bei der Maschine bewegen wir uns im Zehntelmillimeterbereich. Das ist für die allermeisten Arbeiten vollkommen genau genug.
Inwieweit hat sich der Schritt in Richtung innovativer Technik aus betriebswirtschaftlicher Sicht für Sie gelohnt?
ME: Man kann sagen, dass es sich gelohnt hat. Da ist noch Luft nach oben, aber im Prinzip sind wir extrem zuversichtlich, dass es auch wirtschaftlich eine gute Entscheidung war.

„Wir sind auf der Suche nach Lösungen, die auch für Architekten von Interesse sind.“

Was sind Ihre Pläne für die Zukunft? Schaffen Sie möglicherweise einen zweiten Roboter an?
ME: Das wäre mit einer erheblichen Flächenvergrößerung bei uns verbunden, da wir neben dem Roboter auch noch ein klassisches Bearbeitungszentrum haben. Von unseren baulichen Rahmenbedingungen her sind wir bereits an den Grenzen dessen, was machbar ist.
Für die Zukunft planen wir, den Markt noch weiter zu durchdringen – gerade in Bezug auf große, komplex-geformte Bauteile. Da sind wir auf der Suche nach Lösungen, die auch für Architekten von Interesse sind, unter anderem bei Mineralwerkstoff-Verformungen. Wir haben zum Beispiel ein Projekt angedacht, bei dem wir große Gussmodelle zuliefern wollen.

Ihr Unternehmen hat bisher einige Preise und Auszeichnungen erhalten, wie z. B. im Jahr 2015 den Seifritzpreis und den Titel „Unternehmer des Jahres“ in Mecklenburg-Vorpommern im Bereich der Unternehmensentwicklung. Was bedeuten diese Auszeichnungen für Sie?
ME: In der Regel ist das natürlich eine schöne Anerkennung. Da freut man sich darüber und das sorgt auch immer für öffentliche Aufmerksamkeit. Gerade für ein kleines Handwerksunternehmen ist Öffentlichkeitsarbeit in einem größeren, überregionalen Stil überhaupt nicht zu bezahlen. In Verbindung mit solchen Preisen bekommt man die Aufmerksamkeit einfach so und das ist viel Wert, wenn man ein bisschen die Bekanntheit steigern kann.
Ihr Unternehmen wird auf der Internationalen Handwerksmesse 2016 mit einem Stand vertreten sein. Womit werden Sie sich präsentieren?
ME: Wir werden dort ein Tischmodell und einen Waschtisch ausstellen. Der Tisch wird ein mit generativem Design erzeugter Mineralwerkstofftisch sein, der im Grunde ein Demonstrator ist. Der ist nicht gerade unauffällig. Wir wollen damit zeigen, dass wir die gesamte Bandbreite beherrschen – vom Formenbau über das Verformen von Mineralwerkstoffen bis zur spanenden Nachbearbeitung der gefügten Teile und der Montage.
Wir bedanken uns ganz herzlich bei Martin Eigenstetter für das Interview!